Framatome ouvre son premier centre de fabrication additive

Conçu en moins d’un an, le premier centre de fabrication additive de Framatome est désormais opérationnel à Romans-sur-Isère. Équipé de deux technologies complémentaires d’impression 3D métallique, il promet de réduire les délais de fabrication de certaines pièces, d’améliorer la réactivité industrielle du groupe et de diminuer l’empreinte carbone de leur production.

« C’est la première fois qu’un équipementier nucléaire européen se dote d’un tel outil », a déclaré Grégoire Ponchon, PDG de Framatome, lors de l’inauguration du centre le 2 juillet. Le site est destiné à fabriquer des pièces métalliques par impression 3D pour les secteurs du nucléaire civil, mais aussi de la défense et de l’aéronautique. « Nous pouvons produire des pièces de grande précision allant de quelques grammes jusqu’à 20 ou 25 tonnes », précise-t-il.

Le bâtiment de 6 000 m², qui emploie une vingtaine de personnes, accueille deux procédés de fabrication additive répondant à des besoins différents. Le premier repose sur la fusion laser sur lit de poudre (LPBF). Dans des salles à atmosphère contrôlée, quatre lasers viennent faire fondre successivement de fines couches de poudre métallique afin de produire des pièces complexes avec une très grande précision. « Avec ces solidifications successives, nous pouvons produire des petites pièces extrêmement complexes avec une grande précision », détaille Mohamed Zouari, responsable du nouveau site.

Là où la technologie LPBF s’apparente à un laboratoire « où l’on pourrait manger par terre », avec ses salles blanches et son contrôle rigoureux des contaminations, la technologie Waam ressemble davantage à un atelier de soudage.  La fabrication additive par arc électrique et fil métal (wire arc additive manufacturing – Waam) s’appuie sur des méthodes de soudage plus traditionnelles. « Le bras mécanique de quatre mètres fait fondre un fil de soudage à l’aide d’un arc électrique et dépose directement la matière sur la pièce », poursuit le directeur du site.

C’est grâce à cette technologie que seront fabriquées les pièces les plus imposantes. Selon leur taille, un ou deux bras robotisés déposent la matière simultanément. « Le Waam n’est pas destiné à remplacer toutes les opérations de fonderie, mais quelques pièces spécifiques sur lesquelles nous pouvons avoir des gains industriels en termes de temps, de coût, d’émissions de CO2, de gestion de stock, de souveraineté… », liste Mohamed Zouari.

La technologie Waam a notamment permis de fabriquer une roue de pompe destinée au circuit primaire des futurs EPR2 (voir ci-dessous). Le coût reste comparable à celui d’une fabrication classique, mais le délai est spectaculaire : trois mois de fabrication et sept mois de post-traitement, contre près de trois ans avec un procédé de fonderie traditionnel. Les émissions de CO₂ sont, elles aussi, réduites d’environ 80 %.

Le nouveau site, situé dans la même zone industrielle que l’usine de fabrication de combustibles de Framatome, a vu le jour dans des temps records. Si Grégoire Ponchon souligne que « cet outil est l’aboutissement de 15 ans de recherche et développement, le procédé d’impression 3D ressemblant à de la soudure de très haute qualité », le projet en lui-même est assez récent. L’idée a été proposée à la direction de Framatome en 2023 par Mohamed Zouari aujourd’hui responsable du centre de fabrication additive. La première pierre a, elle, été posée il y a moins d’un an pour un démarrage officiel des activités dans le courant du mois de mai 2026. Et le carnet de commandes commence déjà à se remplir : un premier contrat de 10 millions d’euros est signé, a indiqué le PDG de Framatome. ■