L’usine du Creusot Forge prête à relever les grands défis du parc nucléaire
L’usine Framatome du Creusot a surmonté les difficultés. Après avoir innové pour transformer en profondeur son processus de contrôle qualité, l’usine peut désormais répondre aux besoins du programme « grand Carénage » et, pourquoi pas, au renouvèlement du parc nucléaire français.
Le grand Carénage en ligne de mire
A la suite des anomalies détectées en 2015 sur les dossiers de fabrication des pièces produites par l’usine du Creusot, Framatome avait dû faire tourner au ralenti son usine, dans l’attente d’une autorisation de reprise de la production par l’ASN. Le groupe a désormais terminé l’étape d’analyse technique de ces anomalies sur les pièces produites pour le parc nucléaire français d’EDF et le sera d’ici la fin de l’année pour les clients étrangers.
Sur les 1 925 dossiers examinés, Framatome explique qu’aucun écart ne remet actuellement en cause la tenue en service des composants livrés à EDF. Ainsi, le 18 juillet, Framatome a annoncé que son usine reprenait officiellement ses activités, notamment de forge, pour le parc nucléaire français.
Depuis fin 2017, l’usine donne notamment la priorité à la production des 108 pièces de forges des circuits primaires qu’elle doit livrer pour équiper les deux EPR d’Hinkley Point C. Le groupe vise désormais le marché du renouvèlement des équipements des réacteurs français dans le cadre du grand carénage et s’est déjà portée candidat pour remplacer 12 générateurs de vapeur de trois réacteurs.
L’usine se prépare aussi au lancement de nouveaux EPR, en France ou à l’international, et met tout en œuvre pour être à nouveau en mesure de fabriquer des couvercles et fonds de cuve d’EPR, une tâche actuellement réalisée par MHI au Japon.
Le carnet de commande de l’usine est déjà rempli jusqu’en 2021. Pour accompagner sa montée en charge, le site, qui compte aujourd’hui 230 salariés, a recruté 28 personnes en 2017 et intégrera 40 personnes supplémentaires cette année. Framatome a ainsi investi 7,5 millions d’euros en 2017 et un plan d’investissements de 11 millions d’euros a été défini pour 2018. Ces investissements portent sur 35 projets couvrant tous les secteurs de l’usine : renouvellement de certaines machines, amélioration de la trempe, fiabilisation de la presse, etc.
Un processus de contrôle qualité très innovant mis en œuvre
Pour éviter toute nouvelle falsification, le laboratoire de test qualité, dont un des équipements était à l’origine des fraudes, a fait peau neuve. Le logiciel de la machine de tests de qualité des pièces par traction a été changée afin que les opérateurs ne puissent plus modifier les données. Le laboratoire s’est aussi équipé de bancs de tests chimiques, auparavant sous-traités, qui viennent de recevoir la certification de l’ASN.
Surtout, Framatome a mis en place une politique de « changement culturel », sous la forme d’un plan de trois ans. L’ensemble des salariés du Creusot ont visité une centrale nucléaire d’EDF et le site voisin de Framatome Saint-Marcel pour respectivement développer leur « culture de la sûreté » et « pour voir l’impact d’une erreur sur le travail en aval », explique le directeur du site, David Haguet. Framatome a aussi mis sur pieds une filière interne indépendante de la production pour le contrôle qualité, avec un inspecteur général. Les salariés peuvent désormais faire remonter des informations à un des dix « correspondants éthiques » de l’entreprise. Ces derniers leur garantissent l’anonymat et l’immunité, dans une logique de « lanceurs d’alerte ». Par ailleurs, le directeur du site incite ses salariés à déclarer tous les écarts constatés et félicite ceux qui reconnaissent avoir fait une erreur.
Désormais, le groupe voit plus loin pour son usine. David Emont, directeur de la business unit composants de Framatome, explique que « l’ambition de Framatome est de confirmer le site du Creusot comme une référence mondiale de la forge pour l’industrie nucléaire. » Framatome met ainsi en œuvre un plan « usine du futur » pour son site et le dote notamment d’applications digitales en vue de fiabiliser l’acquisition de données et améliorer leur traçabilité au cours des opérations de forgeage.