[Il fallait l’avoir vu] un récupérateur de corium installé à Paluel 1

Pièce emblématique des évolutions post-accident de Fukushima, le récupérateur de corium s’invite désormais au cœur des réacteurs de 1 300 MWe. À Centrale nucléaire de Paluel, son installation sur l’unité 1 illustre, à elle seule, le niveau d’exigence technique et industrielle atteint par les chantiers du parc en exploitation — entre adaptation fine de l’existant et intégration d’équipements conçus pour l’ultime.

Sur le réacteur n°1 de la Centrale nucléaire de Paluel, l’installation d’un récupérateur de corium marque une avancée concrète dans le déploiement des modifications post-accident de Fukushima sur le parc en exploitation. Paluel appartient au palier P’4, avec des réacteurs de 1 300 MWe : une génération pour laquelle l’intégration de ce type d’équipement constitue un défi d’ingénierie particulièrement exigeant. Cette réussite a en particulier était souligné sur Linkedin par Etienne Dutheil, Directeur de la Division Production Nucléaire chez EDF, et Silvere Roger, Directeur de la Centrale de Paluel.

Le récupérateur de corium — ou « core catcher » — est un dispositif destiné à contenir et refroidir le combustible fondu en cas d’accident grave avec percement de la cuve. Implanté sous la cuve, il repose sur une combinaison de matériaux sacrificiels et de géométries d’étalement permettant de diluer le corium, d’en réduire la puissance volumique et d’en favoriser le refroidissement. L’enjeu est double : prévenir l’attaque du radier en béton et assurer un refroidissement durable, par conduction et, selon les configurations, via des dispositifs de dissipation thermique dédiés.

Sur les 1 300 MWe, et en particulier sur le palier P’4, l’intégration d’un tel dispositif ne relève pas d’un simple ajout. Elle implique des modifications profondes du génie civil dans des zones fortement contraintes, tant du point de vue de l’accessibilité que de la radioprotection. Les travaux mobilisent des séquences complexes (découpe, excavation, renforcement, mise en place d’équipements massifs) et nécessitent une coordination fine entre études, préfabrication et installation. Les interfaces avec l’existant — notamment le radier et les volumes sous cuve — imposent des adaptations spécifiques à chaque tranche, loin d’une logique de standardisation. ■