Centrales nucléaires : innover au quotidien - Sfen

Centrales nucléaires : innover au quotidien

Publié le 10 avril 2016 - Mis à jour le 28 septembre 2021
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Les 6 et 7 avril, la production nucléaire d’EDF organisait son 18eme challenge de l’innovation, moment fort pour les équipes du parc qui voient leurs innovations saluées. Le challenge identifie les pratiques contribuant à améliorer les performances des centrales nucléaires en matière de sûreté, disponibilité, sécurité, radioprotection, environnement et professionnalisation. Un coup de chapeau annuel a la capacité d’innovation des salariés sur le terrain, au service de la plus grande flotte nucléaire du monde.

Rendez-vous incontournable des équipes de la communauté nucléaire d’EDF – centrales, unités d’ingénierie et de R&D, associations d’entreprises partenaires du Groupe pour la maintenance et la logistique des 58 réacteurs – le Challenge Innovation du Parc en Exploitation de la Direction Production Nucléaire d’EDF est un temps fort qui met en lumière les bonnes idées et innovations. Temps fort ouvert aussi aux partenaires internationaux de l’entreprise : les Britanniques d’EDF Energy, les Chinois de CGN et les Sud-Africains d’ESKOM.

L’innovation a toute sa place dans le nucléaire

Au palmarès de l’édition 2016, 208 dossiers sélectionnés et 6 primés avec, pour tous, un accent mis sur la simplification. En effet, Philippe Sasseigne, Directeur du Parc nucléaire, souligne que « CAP 2030 a mis en avant la nécessité de simplifier. C’est aussi l’ambition de la production nucléaire et une attente très forte des salariés ». Il rappelle que « l’innovation est indissociable du nucléaire. Nous sommes dans un monde très contraint avec beaucoup de réglementations et d’exigences. Malgré cela, il y a beaucoup de place pour l’innovation dans tous les domaines. L’innovation est la condition de la motivation des équipes, qui sont les acteurs d’une énergie qui se projette dans le futur et a toute sa place dans le mix énergétique de demain ».

Dans les unités de production et d’ingénierie nucléaire du Groupe, les équipes se mobilisent autour de l’innovation, organisant des challenges locaux pour faire une première sélection des idées qui méritent d’être partagées par le plus grand nombre. Ainsi, à la centrale du Blayais (Gironde), une maquette 3D en réalité virtuelle augmentée, développée en partenariat avec AREVA et l’IUT de Bordeaux, a été sélectionnée pour « monter à Paris ». Equipé d’un casque immersif doté de caméras et de capteurs de mouvements, l’intervenant peut s’entraîner en visualisant les composants du bâtiment réacteur et répéter plusieurs fois l’opération dans des conditions très proches de la réalité. Les gestes peuvent être perfectionnés et ajustés, pour réduire les non-qualités de maintenance, le temps d’intervention et donc les doses reçues.

 

And the winners are…

6 innovations ont été primées par le jury du Challenge. Comme le rappelle Jean-Philippe Bainier, Président du Challenge et Directeur adjoint de la Production nucléaire, « on peut rendre le choc de la simplification possible : innover, c’est simplifier ! ».

Dans la catégorie « Innovation en exploitation », les centrales de Golfech (Tarn-et-Garonne), Nogent (Aube) et Penly (Seine-Maritime) ont eu les honneurs du podium. Sur le site agenais, Thierry Vidalot, ingénieur, a mis au point CONFINEO, une platine de mesure et de contrôle du confinement qui garantit la mise en dépression des sas de travail et permet de mesurer à tout moment la vitesse du flux d’air, la température et l’hygrométrie de l’air ambiant.

Dans l’Aube, comme dans de nombreuses centrales, les opérateurs sont gênés par les parasites sur les écrans qui permettent de mesurer l’activité du cœur du réacteur. 80 % de ces parasites viennent du serrage des connecteurs et des câbles. Alors David Hérault, chargé d’affaires automatismes et Jacques Giffard, expert en automatismes, ont mis au point, grâce à une imprimante 3D, un kit pour résoudre le problème.

A Penly, Nicolas Auger, chargé d’affaire Cuve et Eric Vasselin, chargé d’intervention mécanique ont développé une passerelle d’accès sécurisée au couvercle de la cuve du réacteur. En effet, pendant les arrêts pour maintenance, la passerelle d’accès au couvercle doit être posée et reposée 16 à 20 fois. Chaque manutention nécessite l’utilisation du pont polaire[1], ce qui peut impacter notablement la durée de la maintenance. Les deux innovateurs ont donc développé une passerelle amovible, à vérins hydrauliques, divisant par 4 le nombre des poses et déposes. Gain estimé : 100 000 euros par arrêt pour maintenance. Coût de la passerelle sécurisée : 21 000 euros.

Les unités d’ingénierie ne sont pas en reste. A la Division de l’Ingénierie du Parc, de la Déconstruction et de l’Environnement (DIPDE), Phong-Sang Ly, de l’entreprise C2i, s’est intéressé aux 11 000 relais de chaque centrale dans lesquels passent les milliers d’informations indispensables au bon fonctionnement du réacteur. Il a tout simplement inventé un nouveau relais, plus petit, plus performant, étanche, résistant aux séismes et qui se change en… 2 secondes.

Xavier Fargeix, chef de groupe Machines électriques à l’Ingénierie Nouveau Nucléaire (DIPNN-CNEPE) et Jean-Claude Pelletier, salarié du partenaire APCO sur le chantier Flamanville 3 ont mis au point une nouvelle méthode de filtration des particules polluantes dues aux travaux de permutation sur les stators[2]. Leur méthode, à cadre filtrant permanent, permet de gagner plus d’une quarantaine d’heures sur la durée de l’intervention.

En phase de déchargement du combustible du réacteur, il est essentiel de minimiser le temps consacré à la permutation des grappes de commandes des assemblages. Thierry Boisleme, à l’Unité d’ingénierie d’exploitation (UNIE), a planché avec son collègue Georgios Petrou de la R&D sur l’amélioration de ce processus. Ils ont adapté le logiciel déjà utilisé en développant un nouveau module qui permet de gagner du temps en proposant la solution optimale. Et qui dit gain de temps, dit… économies !

 

[1] Le pont polaire est le pont de manutention fixé sous le dôme du bâtiment réacteur.

[2] Le stator est la partie fixe du groupe turbo-alternateur, dans lequel tourne le rotor.

Crédit photo : EDF

Publié par Isabelle Jouette (SFEN)

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