16.11.2018

Avec l’usine Philippe Coste Orano ouvre une nouvelle ère dans la conversion de l’uranium

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Par Tristan Hurel (SFEN)

En quelques années, Orano a complètement modernisé ses usines de l’amont du cycle du combustible. Le projet COMURHEX II en est l’aboutissement. Il dote le groupe de l’usine la plus moderne au monde dédiée à la  transformation de l’uranium. En misant sur l’avenir, Orano pérennise sa maîtrise de toutes les étapes du cycle pour les prochaines décennies, gage de souveraineté technologique pour la France.

Le 10 septembre, en présence de Delphine Gény-Stephann, secrétaire d’État à l’Industrie, de nombreux journalistes et de 400 invités venus du monde entier, Orano a inauguré sa nouvelle usine de conversion de l’uranium située sur l’immense complexe du Tricastin. L’installation, baptisée usine Philippe Coste, du nom du premier président fondateur de l’usine COMURHEX, est le premier maillon dans la conversion de l’uranium nécessaire à la fabrication du combustible nucléaire. Lancé en 2006, le projet COMURHEX II consistait d’une part à renouveler trois ateliers du site Orano Malvési, pleinement opérationnels depuis juin 2016, et d’autre part à construire sur le site du Tricastin une nouvelle usine en remplacement de l’usine historique COMURHEX.

Une activité économique régionale majeure

Le site nucléaire du Tricastin, implanté dans les départements de la Drôme et de Vaucluse, frontalier du Gard, est un pôle économique majeur. Les activités nucléaires d’Orano et la centrale d’EDF y emploient plus de 7 000 personnes, dont 4 500 emplois directs et indirects pour le leader du cycle du combustible. Avec 5 milliards d’euros investis à Tricastin au cours des 10 dernières années, le spécialiste du cycle du combustible a grandement contribué à l’attractivité du nucléaire dans ces territoires. Le chantier de l’usine Philippe Coste y a joué un rôle, avec 240 entreprises associées à sa réalisation, dont 99 % françaises et pour 70 % implantées  régionalement. Avec l’usine d’enrichissement George Besse II, inaugurée en 2010 et présente sur le même site du Tricastin, il s’agit d’un des investissements industriels les plus importants réalisés en France ces dernières années. 1,15 milliards d’euros y ont été consacrés, dont 850 millions d’euros pour la nouvelle usine du Tricastin. Le chantier achevé, la mise en service de l’installation pérennise pour des décennies son activité économique. Antoine Troesch, directeur de l’activité chimie et enrichissement d’Orano, précise ainsi que « la plateforme industrielle sera présente au cours des 50 prochaines années. » La nouvelle usine emploie en effet 200 personnes d’Orano, auxquelles s’ajoutent les fonctions supports du site.

Maîtriser les étapes du cycle pour donner toute sa valeur à l’uranium

Le minerai d’uranium extrait des mines n’est pas utilisable tel quel dans les réacteurs nucléaires. Les opérations de conversion sont donc une étape essentielle du cycle. Elles permettent de fournir au concentré uranifère la pureté indispensable à la fabrication du combustible nucléaire. La conversion consiste à transformer les concentrés miniers en tetrafluorure d’uranium (UF4) puis en hexafluorure d’uranium (UF6) avant l’étape suivante du cycle du combustible, l’enrichissement.Un processus chimique maîtrisé par Orano sur deux sites industriels du Sud de la France, Malvési (Aude), pour la première étape, et Tricastin (Drôme), pour la seconde.

Sur le site du Tricastin, les activités nucléaires d’Orano et la centrale d’EDF emploient plus de 7 000 personnes, dont 4 500 emplois directs et indirects.

Extrait de mines de différents pays, l’uranium arrive sous forme de yellow cake [1] à l’usine de Malvési, près de Narbonne, pour être transformé en UF4, une poudre verte et solide. Acheminé par train à l’usine Philippe Coste, il est alors mélangé avec du fluor dans les trois réacteurs à flamme de l’usine, les « RAF » pour les équipes. Après une chute de 12 mètres, les molécules d’UF4 réagissent avec le fluor dans une atmosphère dépassant les 1 000°C. Instantanément, 95 % de l’UF4 se transforme par réaction chimique en UF6. Les 5 % qui n’ont pas réagi sont ensuite envoyés dans un autre équipement, un réacteur à plateau. Avec ce double processus, Orano convertit 99 % de l’UF4. Un taux comparable à celui de l’ancienne usine COMURHEX. L’uranium converti en UF6 permet alors, après enrichissement, de fabriquer le combustible nécessaire au fonctionnement des réacteurs du monde entier.

Orano est en effet n° 1 mondial dans la conversion avec plus de 25 % de la capacité de production mondiale. Il permet ainsi à la France et à l’Union européenne de disposer d’un outil industriel qui leur garantit l’indépendance
pour la transformation de l’uranium.

En maîtrisant cette technologie durablement, la France s’assure d’une autonomie complète dans l’amont du cycle nucléaire. Un atout que, le 10 septembre, à l’occasion de l’inauguration de l’usine, la secrétaire d’État à l’Industrie, Delphine Gény-Stephann, a souligné : « les capacités nucléaires (de la France N.D.L.R.) sont garantes d’un certain niveau d’indépendance énergétique », ajoutant « nous y voyons un élément de souveraineté ». Un constat partagé par Philippe Varin, président d’Orano et vice-président du Conseil national de l’industrie, pour qui « l’industrie nucléaire est une valeur sûre pour la France ». Grâce à Orano, la France est ainsi l’un des rares pays au monde à pouvoir maîtriser l’ensemble des technologies du combustible nucléaire.

Une usine innovante et respectueuse de l’environnement

L’usine Philippe Coste est d’abord une usine du futur, « exceptionnelle en modernité et en performance », selon les mots de Philippe Varin. Il s’agit de la seule installation deconversion de l’uranium à avoir été modernisée dans le monde. L’usine répond notamment aux normes parasismiques les plus exigeantes. Elle est surtout la première usine à intégrer dès sa conception l’ensemble des technologies permettant de réduire son empreinte environnementale, notamment en plaçant le principe de recyclage au coeur du procédé industriel. Par rapport à l’usine COMURHEX, ces innovations permettent de réduire la consommation de réactifs chimiques (-75 % ammoniac, -50 % acide nitrique, -60 % potasse), de diviser par 10 la consommation d’eau et de diminuer les rejets de gaz à effet de serre.

Ces investissements dans des nouvelles technologies ont contribué à ce qu’Orano atteigne avec deux années d’avance son engagement « CLIMAT » [2]. Depuis 2004, le groupe a en effet réduit de plus 80 % ses émissions de CO2 et de 50 % sa consommation énergétique. Les nouvelles usines du site d’Orano Tricastin y ont particulièrement contribué, réduisant de 96 % leur consommation d’électricité et de 80 % leurs émissions de gaz à effet de serre.

90 millions de foyers alimentés

D’ici la fin de l’année 2018, avec sa mise en service industrielle, l’usine débutera sa production. En 2021, la mise en service d’une nouvelle installation de production de fluor, qui sera achevée fin 2020, permettra d’atteindre les 15 000 tonnes annuelles. Deux tiers de celle-ci seront exportés auprès de 60 clients, répartis en France, en Europe, en Amérique et en Asie. L’installation représentera 25 % de la capacité de conversion mondiale de l’uranium. Avec un carnet de commande de 10 ans, l’usine témoigne de l’avenir du nucléaire.

À pleine capacité, l’usine Philippe Coste produira l’uranium servant à alimenter 90 millions de foyers en électricité bas carbone, soit l’équivalent de la France, de l’Allemagne et du Royaume-Uni réunis. Elle renforce la position d’Orano en tant que premier convertisseur occidental de l’uranium et lui permet de contribuer à répondre au défi du siècle, rappelé par son directeur général, Philippe Knoche : « produire d’ici 2050 dans le monde deux fois plus d’électricité en émettant deux fois moins de CO2 ». Pour y parvenir, le nucléaire, aux côtés des énergies renouvelables, sera plus que jamais indispensable.

Crédit Photo : Eric Larrayadieu

1.

Le yellow cake est un concentré d’uranium auparavant sous forme d’octaoxyde de triuranium U3O8.

2.

L’engagement « CLIMAT » d’Orano visait d’ici 2020 une réduction de 80 % de la consommation d’énergie et de 50 % des émissions de CO2 du groupe par rapport à 2004.